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精密沖壓模具是模座、上模座、下模座、脫料板四個部分組成。為了縮短沖壓模具的加工周期、加強模具精度、紡一作業(yè)人員的手法，降低模具生產(chǎn)時會產(chǎn)生的異常，確保生產(chǎn)質(zhì)量及模具壽命，特對精密沖壓模具的各個組成部分的組立做出說明。

1)下模灌膠:下模板通過定位銷與下模座精確定位,并由螺絲緊固后,用680膠對二者之間的灌膠Pin灌膠.此工序需確保膠劑粘合牢固;

2）上模灌膠:通過付導柱保證上模板與下模板精確定位,同時保證二者平行度后,由螺絲將上模板和上模座緊固.采用680膠對二者間的灌膠PIN灌膠.此工序應確保上下模的平行度,位置精度;

3）精密沖壓模具組立:將上模同下模進行合模，通過查看模板間隙確保平行度后,用AB膠或快干膠進行主導柱灌膠.此工序要確保主導柱不高出上模座且膠劑粘合必須牢靠,主導套低于上模座面5mm左右;

4）剝料板組立:將剝料板入子，Pilot，剝料板成形工件，剝料套(推料桿)等裝入剝料板，此時要確保剝料板入子不能高于剝料板，另外,確保剝料板背板能夠阻檔入子，成形工件，Pilot，剝料套等的后退;

5)下模板的組立:將沖裁模仁，成形模仁，Lift，導料板等裝到模仁固定板上。此工序應確保沖裁模仁不能高于模面,沖裁模仁刀口朝上,Lift和其他活動模仁運動自如等;

6)上模板組立:將沖子固定板入子,沖子裝入上模板,并用壓板將沖子固定,同樣確保入子不能高于模面。

7)合模:在上、下模不裝彈簧狀況下,讓八塊板貼死,看沖子與剝料板相對位置是否正確,下模板是否和成形沖子干涉等;

8)裝上Stopper、Disk、等高套筒、彈簧、Sensor、吸氣裝置等,并在模座正面印上模號、料號、Pitch、原材料號等精密沖壓模具參數(shù)。

高速精密沖壓模具：康翔彈簧廠家精密30年專業(yè)制作生產(chǎn)適用于須大批量生產(chǎn)的高精密產(chǎn)品。如連接器端子，電子配件等、可連續(xù)電鍍及自動化裝配。模具生產(chǎn)速度200-1500SPM/分鐘，模具壽命可達1億模次以上。
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